PROSES MEMBUAT SERAMIK

Seramik bukan-berkristal ( Non-crystalline ), asal kaca, cenderung terbentuk dari cecair. Kaca dibentuk ketika cair sepenuhnya, melalui acuan, atau ketika dalam bentuk lembik, melalui cara meniup ke  dalam acuan. Bahan seramik berkristal tidak sesuai untuk bentuk pemprosesan yang luas. Kaedah untuk mengendalikan mereka biasanya terbahagi kepada dua – sama ada menjadikan seramik dalam bentuk yang dikehendaki, melalui reaksi ketika itu ( insitu ), atau dengan membentuk serbuk dalam bentuk diingini, dan kemudian ( sintering ) untuk membentuk pepejal .Beberapa kaedah pula menggunakan pendekatan gabungan antara kedua kaedah pembuatan di situ. ( In situ )Kegunaan utama kaedah ini adalah penghasilan simen dan konkrik ( concrete ).

Di sini, serbuk kering dicampur dengan air,dan memulakan reaksi hydrasi, yang menghasilkan kristal saling berpaut panjang sekeliling aggregates. Lama-kelamaan, iniakan menghasilkan seramik pejal. Masalah utama dengan kaedah ini adalah kebanyakan reaksi terlalu pantas untuk pengaulan yang baik, yang menghalang pembinaan besar-besaran. Bagaimanapun, sistem berskala kecil boleh dilakukan dengan teknik deposit( deposition techniques ), di mana pelbagai bahan diletakkan di atas bahan asas ( substrate ), dan bertindakbalas dan membentuk seramik atas bahan asas ( substrate ). Teknik yang dipinjam dari industri semikonduktor, seperti chemicalvapour deposition, dan amat berguna untuk lapisan.

Kaedah ini cenderung untuk menghasilkan seramik yang pejal tetapi agak lambat.Kaedah berasaskan pembakaran sintering Prinsip kaedah berasaskan pembakaran ( sintering ) adalah mudah. Apabila objek yang dibentuk secara kasar (dikenal isebagai "bentuk hijau - green body"), ia dibakar di dalam relau, di mana proses penyepaduan diffusion menyebabkan bentuk hijau mengecut, dan menutup liang padanya, menghasilkan bahan yang lebih kukuh dan padu. Pembakaran ini dilakukan pada suhu rendah dari tahap cair seramik. Keporosan akan hampir sentiasa tinggal, tetapi kelebihan kaedah ini adalah badan hijau boleh dibentuk dalam sebarang bentuk yang diingini, dan masih boleh di bakar. Ini menjadikan kaedah ini kae  dahpaling mudah. Terdapat beribu cara p  enghalusan dalam proses ini. Sebahagian yang biasa termasuk menekan badan hijau untuk memberikan penyepaduan densification permulaan awal dan mengurangkan masa pembakaran yang diperlukan. Kadangkala pelekat organik ditambah bagi mengekalkan bentuk badan hijau, yang akan hilang terbakar ketika pembakaran. Kadang kala pelicin organik ditambah ketika pemampatan untuk meningkatkan lagi penyepaduan. Bukanlah sesuatu yang luar biasa bagi menggabungkan kesemua tersebut, dan menambah pengikat dan pelicin kepada serbuk dan dimampatkan sebelum dibakar.

Adunan juga boleh digunakan bagi menggantikan serbuk, sebelum dibentuk dengan acuan kepada bentuk yangdiingini, dikeringkan dan dibakar. Malah, barangan tembikar traditional dihasilkan melalui kaedah ini, menggunakanadunan yang dibentuk dengan menggunakan tangan. Jika campuran pelbagai bahan digunakan bersama sebagai seramik, kadang kala suhu pembakaran melebihi tahap cairsalah satu bahan campuran  pembakaran fasa cair. Ini menghasilkan tempoh pembakaran yang lebih pendek berbandingpembakaran bentuk pejal.

Beberapa applikasi seramikBeberapa abad dahulu, penyelidikan di syarikat Toyota telah menghasilkan enjin seramik yang mamp  u bergerak pada suhusehingga 6000°F (3300°C). Enjin seramik tidak memerlukan sistem penyejukan dan dengan itu membenarkan penyingkiransistem penyejukan, pengurang berat yang utama, dan penjimatan minyak yang lebih baik. Keberkesanan bahanapi (Fuelefficiency ) enjik juga meningkat pada suhu lebih tinggi. Dalam enjin logam biasa, kebanyakan tenaga yang dibebaskan daribahan api mesti dibebaskan sebagai haba buangan agar bahagian logam dalam enjin tidak cair. Walaupun dengan kelebihan ini, enjin sebegitu tidak dihasilkan kerana penghasilan bahagian enjin seramik amatsukar. Kecacatan pada seramik akan mengakibatkan keretakan enjin. Enjin sebegitu hanya dapat dihasilkan dalam makmalpenyelidikan, tetapi kesukaran untuk penghasilan secara besar-besaran menghalang enjin seramik daripada menjadibarangan pengilangan yang terjamin mutu pengeluarannya.

Glazing Glaze

Glazeing Glaze adalah lapisan kaca pada tembikar, tujuan utama dari yang hiasan dan perlindungan. Salah satu penggunaan pentingdari glasir adalah untuk membuat kapal gerabah keropos kalis air dan cecair yang lain. Glaze boleh dilaksanakan oleh debukomposisi unfired atas ware atau dengan semburan, merendam, miring atau memberus pada bubur tipis terdiri daripadaunfired g  lasir dan air. Warna lapisan ais sebelum ini telah dipecat mungkin jauh berbeza daripada sesudahnya. Untuk mengelakkan barang-barang kaca menempel kiln furniture selama pembakaran, baik sebahagian kecil daripada objek yangdipecat (contohnya, kaki) dibiarkan tanpa glasir atau, sebagai alternatif, khusus tahan api "taji" digunakan sebagai penyokong. Ini adalah dihapuskan dan dibuang selepas tembakan. 

Beberapa teknik kaca khusus meliputi:Garam-kaca, di mana garam dapur diperkenalkan untuk kiln semasa proses pembakaran. Suhu tinggi menyebabkan garam ke volatize, menyimpannya pada permukaan ware untuk bertindak balas dengan tubuh membentuk natrium alumino silikatGlaze. Pada abad ke-17 dan 18, garam-kaca digunakan dalam pembuatan tembikar dalam negeri. Sekarang, kecuali untuk digunakan oleh beberapa tembikar studio, proses ini usang. Aplikasi skala besar terakhir sebelum kehancurannya dalam menghadapi sekatan persekitaran udara bersih adalah dalam pengeluaran paip saluran pembuangan garam-berlapisAs-kaca - abu dari pembakaran bahan tanaman telah digunakan sebagai komponen fluks glazes. Sumber abu umumnya sisa pembakaran dari bahan bakar kiln meskipun potensi yang berasal dari sisa abu ditanami tanaman telah diteliti.